Kvalitetssäkringsåtgärder för stämplingsdelar
Stämpelprocessen är den första tillverkningslänken för hela fordonet, och dess produktkvalitet påverkar direkt kvalitetsnivån för den efterföljande processen. Många OEM har listat kvaliteten på stämplingsdelar som en viktig förbättring och garanti. Hur utformar man högkvalitativa stämpeldelar i produktutvecklingsstadiet?
Tidigt stadium av SE -analys
Fokus för SE -analys inkluderar delformbarhet, tillverkbarhet, positionering och toleransnoggrannhet etc.
1. Formbarhetsanalys
Formbarhetsanalys är att analysera problem som produktsprickor, rynkor, glidlinje, slaglinje och springback -deformation och tillhandahålla lösningar.
The formability analysis mainly includes: whether the part has negative angles, avoiding sharp corner forming (for example: in order to ensure the formability of the part, no sharp corner transitions should appear in the transition area between the back door and the rear taillight), and the choice of symmetrical shape for the outer cover part ( Avoid slip lines during the forming process), the height of the inner/outer curvature of the workpiece (to avoid the occurrence of cracking/wrinkling av flänsen), flänsens vinkel (vanligtvis 90°~ 105°), kanten på flänsen för förändring av den hemmiga formen på arbetsstycket (förändringsområdet är större än 30 mm) och de skarpa hörnen, var uppmärksam på den hemmiga bredden (vanligtvis är höjden inte högre än 3-5 mm), etc.
Granskningen av svårigheten att bilda inkluderar huvudsakligen: lämplig delning av stora delar och ändrar formen på delen (till exempel: försök att se till att delen bildas i en rak linje, och väljer sedan en stor bågeövergång; försök att välja en ås linje för de fyra dörrarna att samarbeta med varandra; eliminera springbacken i delen och öka springbackribben; minska designformningen depart och undvika kraftförändringar, etc.).
2. Processbestämning
Stämpelprocessen måste kontrollera delprocessarrangemanget och trimningsvinkeln; Analysera problemen med dålig trimning, överdriven burr och för länge i det senare skedet och ge lösningar; Granska tillämpningen av linjekroppsarrangemanget etc.
(1) Krav för bildningsförhållanden: Huvudstam av ritning: Yttre platta> 0,03, inre platta> 0,02; Tunnningshastighet <0,2; Rynka: Ytterplatta A-nivå yta 0%, inre plattan <3% av materialets tjocklek;
(2) Krav för trimningsförhållanden: Se tabell 1 för minsta vinkelkrav för vertikal skärning. Se tabell 2 för vinkelkraven för trimning av fas. Kraven för stansförhållanden visas i tabell 3.
3. Positioneringsanalys
Valet av RPS-datum bör uppfylla principen 3-2-1 (eller n-2-1) och principen om koordinatparallellism och enhet. RPS -punkten bör välja en del med tillräcklig styvhet och ingen deformation; Det bör vara parallellt med fordonets koordinatlinje så mycket som möjligt och bör väljas på ett läge med samma tvärsnittsform (förändringar i tvärsnittet kommer lätt att orsaka deformation av delen, och det är svårt att lokalisera exakt); Positioneringsriktningen för ytan är annorlunda, och positioneringsdatumhålet bör inte sammanfalla med positionering av datumplanet så mycket som möjligt (90° i teorin); För att minska positioneringsfelet bör datumet hållas konsekvent under den efterföljande produktionen och användningen; För att förbättra produktens kvalitet bör placeringen av datumet också väljas så långt som möjligt där de delar som ska svetsas har anpassade krav eller funktionella krav.
För samma delar bör positioneringsreferenspositionen förenas så långt som möjligt; Delarna måste placeras oberoende utan att förlita sig på passformen och placeringen av angränsande delar; För delar med dålig styvhet kan ytterligare positioneringspunkter också läggas till för att uppfylla placeringen av kraven på delar stabilitet.
4. Toleransnoggrannhetsbestämning
Kvalitetskraven för olika delar av delarna är olika, och toleransnoggrannhetskraven är också olika (till exempel flänsens konturtolerans för den yttre panelen som påverkar kroppens clearance är i allmänhet±0,5 mm eller±0,7 mm, medan flänskonturtoleransen för andra delar är± 1,0 mm eller högre; Höjdtoleransen för flänsar med matchande krav är i allmänhet cirka 0,5 mm, medan höjdtoleransen för andra flänsar är över 1,0 mm). Eftersom det yttre locket påverkar fordonets utseendekvalitet är storleken och utseendekraven strängare än andra strukturella delar. Bilkroppen är uppdelad i A-, B-, C- och D -områden enligt olika områden. Från A till D sänks kvalitetskraven i sin tur. Kvalitetskraven för olika positioner för samma del är också olika. Till exempel är noggrannhetskraven för referenshål och referensytor högre, följt av monteringshål och parningsytor, och andra delar utan att matchningskrav är lägre (vanligtvis ovanför±1,0 mm). Toleransdesign bör maximeras under förutsättningen att säkerställa kvalitet.
Processutveckling och övervakning
1. Fixturutveckling
Det är vanligtvis nödvändigt att bestämma stämplingsdelarna i inspektionsverktyget som:
(1) viktiga delar (såsom yttre plattor, delar med speciella egenskaper etc.);
(2) Strukturen är komplex, precisionen är hög och de delar som inte kan upptäckas genom allmänna mätverktyg (såsom vänster och höger framhjulskåp, streckpaneler, golv, inre paneler i sidoväggen, etc.);
(3) Delar som är svåra att bilda och benägna att defekter som rebound och deformation (såsom B-pelare, inre panelförstärkningspaneler, anti-kollisionsstrålar, etc. är benägna att återhämta sig och kvalitetsdefekter, och materialutbytet överstiger 340 MPa);
(4) Delar som har haft problem i felsökningsprocessen för tidigare modeller eller har påverkat varvens led- och kroppsprecision (såsom delar som bränslefyllmedel, övre locket bakre balk, dörrkärlstråle och bakre del av dörrkärlstrålen, etc.).
Tekniska krav för inspektionsverktyget: Positioneringsytan, stödytan och klämpunkten för inspektionsverktyget måste ställas in enligt RPS -systemet i produktdelteckningen; Noggrannhetskraven är referenshålets position±0,05 mm, referenshålets diameter, placeringsstiftets ytterdiameter och referensytans positionsgrad±0,10 mm, referensplan parallellism/vinkelriceritet 0,05 mm/1000mm, markering av stifthålspositionsgrad±0,10 mm, markering av yttre diameter tolerans, form eller modellknivformad ytfel±0,10 mm, basplattan parallellism /vinkelröstning 0,05 mm /1000 mm.
2. Mögelutveckling
(1) Krav på utrustning
①Delningskraften för delen bör stå för mindre än 75% av utrustningens utgångskapacitet, och bildningskraftslagen uppfyller kurvkraven för utrustningskraften för utrustningen;
②Utrustningsparametrar uppfyller mögelinstallationen (inte utöver arbetstabellen, mindre än 50 mm under arbetstabellen);
③Den stängda höjden ligger inom det nödvändiga utrustningen (vanligtvis är gränsstorleken reserverad för 10-20 mm);
④ Offsetstorlek≤ 75mm;
⑤ Slaget på ejektorns stift, trycket från den arrangerade luftkudden/justeringen av skjutreglaget, etc. uppfyller formens krav;
⑥Upprepa positioneringsnoggrannheten för mobil arbetsbänk <0,05 mm;
⑦Parallellen mellan arbetsbänken och skjutreglaget är <0,12/1000; Puspendicularity mellan skjutreglagets stroke och arbetsbänken är mindre än 0,3/150.
(2) Val av leverantör
Under leverantörens inspektionsprocess, samtidigt som man säkerställer att hårdvaran uppfyller utvecklingskraven, bör mer betoning läggas på mjukvarubekräftelse (utvecklingsfunktioner, systemdrift och kvalitetssäkringsfunktioner etc.), och uppmärksamhet bör ägnas åt att samla in andra kunders utvärderingar av leverantörer. I processen för leverantörsval bör leverantörerna väljas utifrån svårigheterna med formar eller delar, och underleverantören av formar eller delar bör utföras genom att beakta specialiteterna för varje leverantör.
För de yttre paneldelarna väljer du internationellt kända eller inhemska förstklassiga leverantörer för utveckling, till exempel Tysklands Barz, Japans Miyazu, Dongfeng-mögel och Tianqi-mögel, etc. För högstyrda plattdelar kan leverantörer med rik utvecklingsupplevelse och framgångsrika fall väljas. Under utvecklingsprocessen beaktas leverantörerna av Volkswagen, Toyota, Honda och Hyundai främst, och resurssamlingen av leverantörer uppmärksammas.
(3) Processövervakning
Efter att ha undertecknat kontraktet är leverantören skyldig att vidarebefordra den utvecklingsplan som undertecknats av projektledaren, och leverantören är skyldig att göra regelbundna framstegsrapporter innan du sätter i produktion.
När den verkliga modellen har lagts in måste leverantören lägga till foton i den regelbundna framstegsrapportprocessen för att säkerställa äktheten av framstegen.
Uppför inspektioner på leverantörer då och då, utvärdera leverantörer baserat på inspektionsresultaten och kopierar utvärderingsresultaten och förbättringsförslag till de ledande ledarna och informerar om att utvärderingsresultaten kommer att användas som utvärderingsbasen för efterföljande samarbete.
När projektet är onormalt krävs övervakning på plats och ingenjören på plats (SQE) måste rapportera arbetsprogressen varje dag och informera leverantörens ledning om projektets framsteg och onormala situation för att få bättre stöd.
(4) Dö tekniska krav
De rundade hörnen på ritningen dör konkave die r> (6 ~ 10) gånger materialets tjocklek; CH -hålet ska ställas in på planet så mycket som möjligt (den maximala vinkeln i sluttningen bör inte överstiga 5°); När tjockleken på högstyrka är> 1,2 mm, behöver den tomma hållaren en insatsstruktur; Insatsen är vanligtvis uppdelad i block enligt 5° vinkel mellan fogytan och mitten av formen; Sömmen är över en cirkulär båge (10-15 mm); Ritningen Die antar en överensstämmande guideform; Sliphastigheten för den yttre plattan är> 95%, ytråheten är ra0,8; Insatserna i delar med allvarligt materialflöde behöver specialbehandling (TD, PVD och laser).
Punching Die: Den pressande kraften väljs enligt den övre gränsen för konstruktionskraven (all presskraften för de yttre plattorna antar kvävecylindern); Guidenheten måste användas när kanten är trimmad; När materialets tjocklek är> 1 mm måste sidoplippningen ha en omvänd sidoenhet; Strukturen för den matchande delen av delen måste komprimeras; Delens trimkant måste passa inom 15 mm.
Flanging Shaping Die: Flanging Top Controller kräver synkronisering under arbetet; Slutet överskrider flänsgränsen med 5 mm; Anti-krigande åtgärder bör vidtas för den yttre plattan (såsom att först vända båda ändarna); Det är uppdelat i två sekvenser som ska slutföras, och lederna för de två sekvenserna måste överlappas med minst 20 mm, och längden på övergångszonen är 40-50 mm.
För att säkerställa stabiliteten i delen uppfyller den flänsande avståndet kraven i tabell 4.
utvecklingsprocessskontroll
(1) Kvalitetskontroll av mögelutveckling
Metoden och strukturen för formen i det tidiga stadiet av mögelutveckling måste granskas av flera parter och sedan läggas i produktion efter att ha passerat processen.
Övervakning av gjutningskvalitet: Materialet får inte ha defekter som porer, krympningshålrum, krympningsporositet, trakom, sprickor och sand.
Övervakning av bearbetningskvalitet: Det är nödvändigt att säkerställa storleken och formens noggrannhet och ytråhetskrav för mögeldelar; Skill mellan olika bearbetningsmetoder och reservera en lämplig mängder bearbetning.
Övervakning av monteringskvaliteten (inklusive användning av standarddelar): Varje insats monteras på plats, bottenytan är malda tillsammans inte mindre än 80%, sömmen är mindre än 0,03 mm, arbetsytan är jämnt färgad, positioneringen är korrekt och fästningen är fast (och det finns lossande åtgärder).
Felsökningskvalitetskontroll: Se till att materialet i stämplingsdelar är detsamma som för massproduktion; Felsökningsutrustningen bör försöka använda mekaniska pressar, och antalet felsökningsslag är detsamma som i produktionen; Under felsökning är det inte tillåtet att applicera smörjolja; Rynkor och andra ytfel; För yttre paneler får inga defekter som påverkar utseendekvaliteten uppfylla de fasade kvalitetsmålen.
(2) Kvalitetskontroll av inspektionsverktygsutveckling
Inspektionsverktygets förutvecklingsstruktur måste granskas av flera parter och skickas innan det kan läggas till produktion och bearbetning.
Kvalitetskontroll av basen på inspektionens fixtur: Materialet uppfyller designkraven; Svets söm på de svetsade delarna av basen måste vara vacker och full, och defekter som virtuell svetsning, saknad svetsning och underskurt bör inte uppstå, och svetssprut ska tas bort; De svetsade strukturella delarna bör vara helt stressavlastade och glödgade.
Basstyrelsens kvalitetskontroll: Flatheten uppfyller designkraven; Råheten är RA1.6; Koordinatlinjen måste graveras på bottenplattan (koordinatlinjemarkeringen måste vara klar), och den utvidgas till inspektionsverktygsformen, och felet för positionen för koordinatlinjen relativt referensen är 0,2 /1000; Djupet och bredden på den skriftliga linjen är båda 0,1 ~ 0,2 mm (den skriftliga maskinen krävs för att skriftla).
Formkvalitetskontroll: Efter att den lägsta hartsformytan bearbetas måste tjockleken vara mer än 60 mm för att uppfylla stabilitets- och tillförlitlighetskraven i inspektionsverktyget; För delar med lägre flänsning är den lägsta punkten för mätpunkten på formytan på inspektionsverktyget till botten höjden på den övre ytan på sätesplattformen är större än 100 mm; Se till att den normala mätningen av stålstyraren, ytskillnadsmätaren och gapstyraren; Noggrannheten uppfyller designkraven.
Klämsätet är stabilt och fast; Det kan röra sig fritt utan störningar; Klämman antar standarder för Jiashou och Jiahe.
Felsökningsproduktion
I idrifttagning och produktionsstadium kan rimliga testpunkter och teststandarder formuleras enligt arbetsstyckets stabilitet, överensstämmelse med toleransstorleken, graden av inflytande på produktion på plats och efterföljande kunder, och det specifika arbetet är följande:
1. Formulering av detekteringspunkter
Enligt den faktiska belastningssituationen och produktkraven, formulera rimliga inspektionspunkter för stämplingskvalitet.
Implementeringsstegen är:
(1) Enligt själva stämplande delen, identifiera dess nyckel och viktiga delar som en av basen för detektering av stämplakvalitet;
(2) Bestäm de viktigaste och viktiga delarna av delen enligt kvalitetsstandardboken för delen och LAP -led- och positionsförhållandet i svetsprocessen, som en av de artiklar som måste inspekteras för kvalitet;
(3) I PT -produktionsprocessen, var uppmärksam på förändringarna i parametrarna för stämplingsproduktionsprocessen och sammanfattar och registrerar de kvalitetsinstabilitetspoäng som orsakas av produkterna som en av de obligatoriska inspektionsartiklarna; För de stabila inspektionspunkterna som inte har någon inverkan på lastning, som kan användas som en produktionskontrollpunkt efter granskning och verifiering.
2. Formulering av teststandarder
Identifiera de delar som påverkar noggrannheten i kroppen-i-vit, gör nyckelrektioner, analysera testdata för de delar som inte påverkar kroppens noggrannhet och reviderar data baserat på de faktiska testvärdenaav produkten.
Implementeringssteg:
(1) samla in testdata under utvecklingsprocessen för delarna (från varje parti av data från prover och PT1, och medelvärdet för testdata för minst 3 delar i varje parti);
(2) analysera testdata enligt samma del och samma del och bestäm om fördelningen av data tenderar till ett stabilt värde;
(3) Revidera och justera det faktiska testvärdet för produkten beroende på graden av påverkan av de historiska uppgifterna i utvecklingsprocessen för delen på kunden, svets- och lastningsresultaten för varje parti delar och fördelningen av deldata.
Slutligen, baserat på de reviderade uppgifterna om det faktiska testvärdet för produkten och den slutliga testpunkten som bestäms, revideras inspektionsreferensboken och skickas till verkstaden.
